提高板坯连铸机弧形段驱动辊精度生产实践

《提高板坯连铸机弧形段驱动辊精度生产实践》是一篇关于钢铁冶炼过程中连铸设备优化的论文。该论文针对板坯连铸机中弧形段驱动辊精度不足的问题，提出了具体的改进措施和实际应用效果，具有较强的实践意义和参考价值。

板坯连铸是现代钢铁工业中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺和最终产品的性能。在连铸过程中，弧形段驱动辊起到了关键作用，它不仅承担着支撑和引导钢水凝固坯壳的作用，还对铸坯的形状、尺寸以及表面质量产生重要影响。因此，提高弧形段驱动辊的精度，对于提升连铸产品质量和生产效率具有重要意义。

论文首先分析了当前板坯连铸机弧形段驱动辊存在的问题。主要包括驱动辊的安装误差较大，导致铸坯在运行过程中出现偏移或变形；驱动辊的磨损不均匀，造成铸坯表面出现划痕或裂纹；此外，由于驱动辊之间的同步性较差，也会影响铸坯的连续性和稳定性。

针对上述问题，论文提出了一系列改进措施。首先，在设计阶段，采用高精度的测量工具和先进的制造工艺，确保驱动辊的几何尺寸和安装位置符合标准要求。其次，在安装过程中，引入激光对中技术，提高了驱动辊的安装精度，减少了因安装误差带来的不良影响。同时，论文还建议对驱动辊进行定期维护和检测，及时发现并处理磨损问题，延长使用寿命。

在实际应用方面，论文通过某钢铁企业的生产实践，验证了这些改进措施的有效性。通过对弧形段驱动辊的精度提升，该企业实现了铸坯的稳定运行，减少了因驱动辊问题导致的停机时间，提高了生产效率。同时，铸坯的表面质量和尺寸精度也得到了明显改善，为后续轧制工序提供了更好的原料。

此外，论文还探讨了驱动辊精度与连铸工艺参数之间的关系。例如，铸坯的拉速、冷却强度以及结晶器振动频率等因素都会对驱动辊的工作状态产生影响。因此，在调整工艺参数时，需要充分考虑驱动辊的性能，以达到最佳的连铸效果。

论文还指出，提高驱动辊精度不仅仅是设备本身的问题，还需要从整个连铸系统的角度出发，加强各环节的协调配合。例如，结晶器的液面控制、二次冷却系统的设计以及铸坯的输送方式等，都会对驱动辊的工作环境产生影响。因此，只有通过多方面的优化，才能真正实现连铸工艺的整体提升。

总的来说，《提高板坯连铸机弧形段驱动辊精度生产实践》这篇论文为钢铁行业提供了一套切实可行的解决方案，不仅提升了连铸设备的运行效率，也为产品质量的提高奠定了基础。该研究具有重要的现实意义，值得在行业内推广应用。