连铸坯表面质量缺陷及控制措施

《连铸坯表面质量缺陷及控制措施》是一篇关于钢铁冶炼过程中连铸坯表面质量问题的学术论文。该论文系统地分析了连铸坯在生产过程中常见的表面缺陷类型，探讨了这些缺陷产生的原因，并提出了相应的控制措施。文章旨在为钢铁企业提高产品质量、降低废品率提供理论依据和技术支持。

连铸工艺是现代钢铁工业中非常重要的环节，其核心在于将液态钢水连续注入到结晶器中，经过冷却凝固形成具有一定形状和尺寸的铸坯。然而，在这一过程中，由于多种因素的影响，连铸坯常常会出现各种表面缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、划痕等。这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对后续加工和使用性能造成严重影响。

论文首先详细介绍了连铸坯表面缺陷的主要类型。其中，裂纹是最常见的一种缺陷，可分为表面裂纹和内部裂纹。表面裂纹通常出现在铸坯的表面，可能是由于冷却速度不均匀、钢水成分不当或结晶器振动不稳定等原因造成的。而内部裂纹则可能由于钢水凝固过程中的应力集中引起。此外，气孔也是常见的表面缺陷之一，主要是由于钢水中气体未能及时排出所致。夹渣则是由于钢水中的非金属夹杂物未被有效去除，导致在铸坯表面形成斑点或条状缺陷。划痕则多发生在铸坯运输或处理过程中，属于机械损伤。

针对上述缺陷，论文深入分析了其成因。首先，钢水的化学成分对连铸坯的质量有重要影响。例如，硫、磷等元素含量过高可能导致钢水流动性差，增加裂纹风险。其次，连铸工艺参数，如拉速、冷却强度、结晶器振动频率等，都会对铸坯的表面质量产生直接影响。如果拉速过快，可能会导致铸坯内部温度分布不均，从而引发裂纹。同时，冷却强度不足可能导致铸坯表面冷却过慢，形成气孔或夹渣。此外，设备状态和操作水平也会影响连铸坯的质量。例如，结晶器的磨损或润滑不良可能导致铸坯表面出现划痕。

在控制措施方面，论文提出了一系列有效的技术手段。首先，优化钢水成分，合理调整合金配比，以提高钢水的流动性和稳定性。其次，改进连铸工艺参数，如适当降低拉速、优化冷却制度、调整结晶器振动频率等，以改善铸坯的凝固条件。此外，加强设备维护和管理，确保结晶器、辊道等关键部件处于良好状态，可以有效减少机械损伤带来的表面缺陷。同时，引入先进的检测技术，如在线图像识别系统，能够实时监控铸坯表面质量，及时发现并处理问题。

论文还强调了全过程质量管理的重要性。从炼钢到连铸，再到后续加工，每一个环节都应严格把控，确保产品质量的稳定性。通过建立完善的质量管理体系，结合数据分析和工艺优化，可以进一步提升连铸坯的表面质量。

总之，《连铸坯表面质量缺陷及控制措施》是一篇具有实际应用价值的学术论文。它不仅为钢铁行业提供了理论指导，也为相关技术人员提供了实用的参考。随着钢铁工业的不断发展，如何进一步提高连铸坯的表面质量仍然是一个值得深入研究的问题。