大断面连铸坯凝固末端重压下新工艺开发及其应用

《大断面连铸坯凝固末端重压下新工艺开发及其应用》是一篇关于钢铁冶炼领域的重要论文，该研究针对传统连铸工艺中大断面铸坯在凝固过程中存在的内部缺陷问题，提出了一种创新的重压下新工艺。通过优化连铸过程中的压力控制和冷却条件，该工艺有效改善了铸坯的微观组织结构，提高了产品的力学性能和表面质量。

在现代钢铁工业中，随着对高强度、高韧性钢材需求的增加，大断面连铸坯的应用越来越广泛。然而，由于大断面铸坯在凝固过程中，中心区域冷却速度较慢，容易产生偏析、缩孔等缺陷，严重影响了钢材的质量和使用性能。因此，如何在保证生产效率的同时，提高铸坯内部质量成为行业关注的焦点。

该论文的研究团队通过实验分析和数值模拟相结合的方法，深入探讨了大断面连铸坯在凝固末端的热力学行为和应力分布情况。研究发现，在凝固末期对铸坯施加适当的重压，可以有效促进钢液的流动，减少中心偏析现象，并改善铸坯的致密性。此外，重压还能抑制裂纹的扩展，提高铸坯的机械性能。

为了验证该新工艺的可行性，研究团队进行了大量的实验室试验和工业试生产。结果表明，采用重压下工艺后，铸坯的内部缺陷显著减少，晶粒细化程度提高，同时材料的强度和韧性也得到了明显增强。这些改进使得该工艺在实际生产中具有较高的应用价值。

该论文不仅提出了一个切实可行的新工艺，还详细阐述了其理论基础和技术实现路径。研究团队通过对不同参数的调整和优化，探索出了最佳的重压时机、压力大小以及冷却制度，为后续的工业化推广提供了重要的技术支撑。

此外，该研究还对相关设备的设计和改造提出了建议。例如，在连铸机上安装可调节的重压装置，以适应不同规格铸坯的需求。同时，结合先进的在线监测系统，可以实时掌握铸坯的凝固状态，确保重压工艺的稳定性和可控性。

论文还强调了该新工艺在环保方面的优势。相比传统的二次精炼或轧制工艺，重压下工艺能够减少能源消耗和污染物排放，符合当前钢铁行业绿色发展的趋势。这使得该技术不仅具备良好的经济效益，还具有重要的环境效益。

总的来说，《大断面连铸坯凝固末端重压下新工艺开发及其应用》是一篇具有重要理论意义和实践价值的研究成果。它为解决大断面铸坯内部缺陷问题提供了一种全新的思路，也为钢铁行业的技术进步和可持续发展做出了积极贡献。